• 55er
    Ultraschnelle Zykluszeit
  • ≤30 Minuten
    Agile Umstellung der gesamten Produktlinie
  • 50–450 mm
    Breite Kompatibilität
  • ≥85%
    Gesamtautomatisierungsrate der Linie
Umfassende Lösungen für die Automatisierung der E-Antriebsmontage
Unsere fortschrittlichen Fertigungslinien gewährleisten Präzision, Geschwindigkeit und Flexibilität für elektrische Antriebssysteme der nächsten Generation.
Montagelinie für Haarnadel-Statoren
Montagelinie für Haarnadel-Statoren
Von Hochgeschwindigkeitsumformung bis hin zu spritzerfreiem Laserschweißen. Vollständig kompatibel mit U-PIN, I-PIN, X-PIN und W-PIN, Pionierarbeit in der gemischten Koproduktion von Umini-Pin und Hair-Pin. Ausgestattet mit intelligentem AGV-Transfer durch die gesamte Linie, erreicht die Anlage eine Jahreskapazität von bis zu 200.000 Sätzen.
Hochgeschwindigkeitsrotor-Montagelinie
Hochgeschwindigkeitsrotor-Montagelinie
Integration hochpräziser, zweiachsiger Magneteinführung, automatisierter Dosierung/Aushärtung und dynamischer Auswuchtung. Überwindung der Herausforderungen durch Magnetablösung zur Gewährleistung von Zuverlässigkeit auf Luftfahrtniveau (eVTOL) bei extrem hohen Geschwindigkeiten.
Endmontagelinie für E-Antriebe
Endmontagelinie für E-Antriebe
Flexible und effiziente Verbindung von Motor, Getriebe und Wechselrichter. Integriert mit automatisiertem Schraubvorgang, präzisem Servopressen der Wellen, Dichtheitsprüfung und umfassenden End-of-Life-Tests zur Sicherstellung optimaler Antriebsleistung.
Wechselrichter-/Controller-Leitung
Wechselrichter-/Controller-Leitung
Entwickelt für die neuesten IGBT- und SiC-Leistungsmodule, bieten sie automatisierte Linien für präzises Platzieren, Drahtbonden und Isolationsprüfungen bei Ultrahochspannung in Reinraumumgebungen.
LiDAR-Motoren-Montagelinie
LiDAR-Motoren-Montagelinie
Durch die Anwendung von Präzisionssteuerung auf E-Antriebsniveau. Die Übertragungsleitungen sind vollständig mit Schutzabdeckungen ausgestattet, um eine präzise Laminierung von Statoren, Rotoren und Leiterplatten in Reinraumumgebungen zu gewährleisten, Partikelverunreinigungen zu verhindern und die Massenproduktion von ADAS-Sensoren zu ermöglichen.
Warum sich führende Automobilhersteller und Innovatoren für MNY entscheiden?
Ultimative Automatisierung und Flexibilität
Mikronpressung in Luftfahrtqualität
Thermisches Schweißen in beengten Räumen
Vertrauen & Zertifizierungen

Kernkompetenzen
95.000 m² moderne Produktionsstätte | Starke Forschungs- und Entwicklungskapazitäten | Globales Liefernetzwerk

Zertifizierungen
Durch die strikte Einhaltung der Qualitätsmanagementsysteme der Automobilindustrie und den Besitz internationaler Zertifizierungen wie IATF 16949, ISO 9001, ISO 14001, CE und UL wird absolute Zuverlässigkeit bei der Auslieferung von Produktionslinien im Wert von mehreren Millionen Dollar gewährleistet.

Schlüsselfertiger Lieferprozess

Begleitung der Massenproduktion von 800-V-Plattformen zur Niedrigflugwirtschaft

  • Elektroantrieb für Passagiere
    Zykluszeit von 55 Sekunden, automatisierte Fertigungslinien mit 12-lagigem Haarnadelstator, was die 800-V-Hochspannungsantriebsplattformen führender OEMs deutlich stärkt.
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  • eVTOL / Fliegende Autos
    In Zusammenarbeit mit Pionieren wie XPENG AEROHT wurden Montagelinien für Hochleistungsmotoren in Luftfahrtqualität entwickelt. Extreme Herausforderungen der Branche, wie die präzise Magnetbefestigung und das Verpressen von Zahnspitzen im Mikrometerbereich, wurden gemeistert, um die Kommerzialisierung der Niedrigflugwirtschaft zu sichern.
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Häufig gestellte Fragen

  • F: Welche Haarnadelprofile unterstützen Ihre Linien? Ist eine gemischte Produktion möglich?
    A: Unsere Produktionslinien sind vollständig kompatibel mit komplexen Profilen wie U-PIN, I-PIN, U-mini PIN, X-PIN und W-PIN. Darüber hinaus ermöglichen unsere innovativen Schneid- und Laserschweißanlagen die kombinierte Fertigung von U-mini-PIN und Haarnadeln und maximieren so die Flexibilität Ihres Werks bei der Bewältigung wechselnder Aufträge.
  • F: Wie hoch ist die zu erwartende Zykluszeit und die jährliche Kapazität der Linie?
    A: Dank unserer selbstentwickelten Hochgeschwindigkeitsformungs- und Automatisierungstechnologien kann die Zykluszeit unserer Haarnadel-Statorlinien bahnbrechende 55 Sekunden erreichen, mit einer jährlichen Kapazität von bis zu 200.000 Sätzen pro Linie, wodurch die Anforderungen der führenden EV-OEMs an die Massenproduktion im Hypermaßstab voll erfüllt werden.
  • F: Wie lange dauert ein Umstellungsprozess bei einer Koproduktion mit hohem Produktionsmix?
    A: Wir verstehen die entscheidende Bedeutung einer flexiblen Fertigung. Unsere Linien zeichnen sich durch einen breiten Außendurchmesserbereich von 50 mm bis 450 mm aus. Der Einsatz modularer Werkzeugkonstruktionen an allen Stationen vereinfacht Schnellwechselvorgänge erheblich und reduziert die Umrüstzeit der gesamten Linie auf maximal 30 Minuten.
  • F: Wie gewährleisten Sie Produktausbeute und -konsistenz bei solch hohen Geschwindigkeiten?
    A: Die gesamte Produktionslinie ist durch Schnellförderketten und fahrerlose Transportsysteme (AGVs) miteinander verbunden und wird von einem MES-System für einen vollständig geschlossenen Datenkreislauf gesteuert. An Schlüsselstationen setzen wir automatisierte Inspektions- und Bildverarbeitungssysteme ein, um in Echtzeit Gut-/Schadensteile zu identifizieren. Die Lieferstandards erreichen CMK ≥ 2,0 und PPK ≥ 1,67, wodurch fehlerfreie Produkte am Ende der Linie gewährleistet werden.

Sind Sie bereit, Ihre E-Antriebsfabrik der nächsten Generation zu bauen?

Von Hochgeschwindigkeits-Elektrofahrzeuglinien mit einer Kapazität von 200.000 Zügen pro Jahr bis hin zu hochpräzisen LiDAR-Mikromotorlinien: Unser Ingenieurteam steht bereit, Ihren Bedarf zu ermitteln.

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